Logistikberatung

Wann lohnt sich Automatisierung wirklich?

Diese Frage stellen sich viele Unternehmen – und sie ist die richtige. Automatisierung ist kein Selbstzweck. Sie lohnt sich, wenn Volumen, Varianz und Wirtschaftlichkeit stimmen. Wir helfen Ihnen, dass herauszufinden – bevor Budgets freigegeben werden.
FalkenSteg unterstützt Sie bei:

• der Identifikation und Priorisierung von Automatisierungspotenzialen (strukturierte Potenzialanalyse)
• dem Einsatz von Fördertechnik, AGV (fahrerlosen Transportsystemen), AMR und autonomen Robotiksystemen
• der Auswahl automatisierter Lager- und Kommissioniersysteme (von Karussellregalen bis zum AutoStore)
• der schrittweisen Automatisierung in Brownfield-Umgebungen (Umbau im laufenden Betrieb) und Greenfield-Projekten (Neubau)
• Wirtschaftlichkeits- und ROI-Analysen als belastbare Entscheidungsgrundlage

Typische Amortisationszeiten bei gut konzipierten Automatisierungsprojekten liegen zwischen zwei und fünf Jahren – abhängig von Lohnkosten, Durchsatz und Fehlerquoten. Das rechnen wir mit Ihnen durch.

Transport ist einer der größten Kostenblöcke in der Logistik – und gleichzeitig ein Bereich, in dem viele Unternehmen Steuerungspotenziale ungenutzt lassen. Fragmentierte Carrierlandschaften, intransparente Frachtraten, fehlende Datengrundlagen und gewachsene Prozesse führen zu Mehrkosten und operativen Reibungsverlusten.

FalkenSteg unterstützt Sie bei:

• Analyse und Optimierung Ihrer Transportnetzwerke (Relationen, Modalitäten, Sendungsstrukturen)
• Frachtkosten-Benchmarking und Ausschreibungsmanagement – datenbasiert und marktneutral
• Carrier-Management und Dienstleistersteuerung – von der Auswahl über das Onboarding bis zur Performance-Messung
• Tourenplanung und Konsolidierungsstrategien zur Reduktion von Leerfahrten und CO₂-Emissionen
• TMS-Auswahl und -Implementierungsbegleitung als Grundlage für transparente, steuerbare Transportprozesse
• Multimodale Transportkonzepte (Straße, Schiene, See, Luft) – abgestimmt auf Ihre Service-Level und Kostenstruktur

Ob Stückgut, Teil- und Komplettladung oder Paketversand: Wir schaffen die Grundlage für transparente, kosteneffiziente und resiliente Transportstrukturen.

Kontraktlogistik-Partnerschaften sind langfristige, strategische Entscheidungen – mit erheblichem Einfluss auf Kosten, Servicequalität und Flexibilität. Ob Neuausschreibung, Dienstleisterwechsel oder Optimierung einer bestehenden Zusammenarbeit: Die Komplexität dieser Projekte erfordert strukturierte Prozesse, klare Anforderungen und neutrale Bewertung.

FalkenSteg begleitet Sie bei:

• Make-or-Buy-Analysen: Eigenbetrieb vs. Outsourcing – objektiv bewertet nach Kosten, Risiko, Flexibilität und strategischem Fit
• Ausschreibung und Vergabe von Kontraktlogistik-Mandaten – von der Leistungsbeschreibung über die Angebotsauswertung bis zur Vertragsverhandlung
• Definition von SLAs, KPIs und Governance-Strukturen für eine steuerbare, partnerschaftliche Zusammenarbeit
• Performance-Management bestehender Kontraktlogistik-Beziehungen – inklusive Benchmark, Optimierungshebel und Eskalationslogik
• Standort- und Netzwerkplanung bei Erweiterung, Verlagerung oder Konsolidierung von Logistikstandorten

Unsere Erfahrung zeigt: Die größten Hebel liegen oft nicht im Wechsel des Dienstleisters, sondern in der Schärfung der Anforderungen, der Vertragsstruktur und der operativen Steuerung.

Die Intralogistik ist das operative Rückgrat Ihrer Logistik. Ineffiziente interne Material- und Informationsflüsse verursachen stille Kosten, die in vielen Unternehmen erst bei einer strukturierten Analyse sichtbar werden.

Unsere Leistungen umfassen:

• Analyse und Optimierung interner Materialflüsse zwischen Wareneingang, Lager, Produktion und Versand
• Layout- und Materialflussplanung (Wegoptimierung, Zonierung, Kommissionierstrategien)
• Produktions- und Lagerlogistik-Konzepte (FIFO, ABC-Analyse, Cross-Docking, VMI)
• Bewertung bestehender Lagerstrukturen und Ableitung skalierbarer Zielbilder für Wachstum und Automatisierung

Ein digitaler Zwilling ist ein virtuelles Abbild Ihrer realen Logistikprozesse – mit echten Daten. Er ermöglicht es, Szenarien durchzuspielen, bevor investiert wird: Was passiert, wenn das Volumen um 30 % steigt? Welches Layout ist effizienter? Wo entstehen Engpässe unter Last?

FalkenSteg nutzt Digital-Twin-Konzepte, um:

• logistische Prozesse und Materialflüsse virtuell abzubilden und zu analysieren
• unterschiedliche Layout-, Automatisierungs- und Kapazitätsszenarien zu simulieren
• Engpässe, Risiken und Leistungsgrenzen frühzeitig zu erkennen
• Investitionsentscheidungen datenseitig abzusichern
• den Betrieb nach der Umsetzung kontinuierlich zu überwachen und zu verbessern

Viele Unternehmen haben bereits Systeme im Einsatz – aber sie sprechen nicht miteinander, bilden Prozesse nicht korrekt ab oder sind schlicht veraltet. Die richtige IT-Grundlage ist keine Frage von Budget allein, sondern von Anforderungsklarheit und Auswahlkompetenz.

Unsere Schwerpunkte:

• Auswahl und Implementierungsbegleitung von Warehouse Management Systemen (WMS), Transport Management Systemen (TMS) und Yard Management Systemen (YMS)
• Definition von Anforderungen, Lasten- und Pflichtenheften für Ausschreibungen
• Systemintegration in bestehende IT-Landschaften (ERP, SCM, MES, IoT-Plattformen)
• Digitalisierung von Bestandsführung, Steuerung und Reporting
• Neutrale Unterstützung bei Auswahlprozessen und Anbietermanagement

Als unabhängige Logistikberatung vertreten wir ausschließlich Ihre Interessen – nicht die eines Software- oder Systemanbieters.

Die wirksamsten Quick Wins in der Lageroptimierung sind organisatorischer, nicht technischer Natur und brauchen in der Regel kein Investitionsbudget.
Aus unseren Projekten insbesondere in produzierenden Betrieben sind das vor allem fünf Hebel:

1. Eine an der Pickhäufigkeit ausgerichtete Artikelplatzierung – Schnelldreher (A-Artikel) in Greifhöhe und nahe der Packplätze, Langsamdreher nach hinten.
2. Die Bereinigung der Stammdaten: falsche Maße, Gewichte und Verpackungseinheiten sind eine der häufigsten Ursachen für Kommissionierfehler und Fehlbestände.
3. Das Konsolidieren von Laufwegen durch Wegoptimierung und Zonierung.
4. Klar definierte Kommissionierstrategien (z. B. Mehrauftrags- oder Batch-Kommissionierung statt Einzelpick).
5. Das Ausschleusen von Langsam- und Totläufern aus den Vorzonen, was sofort Stellplätze und Greifkapazität freisetzt.

In der Praxis lassen sich damit Wegzeiten und Pickfehler innerhalb von vier bis acht Wochen spürbar senken, ohne dass ein einziges neues Regal gestellt wird.
Wir empfehlen, diese Hebel in einer kompakten Analyse zu priorisieren, bevor über größere Investitionen in Technik oder Automatisierung entschieden wird – sonst automatisiert man am Ende einen schlecht aufgesetzten Prozess.

Die geeignete Lagerart ergibt sich aus drei Größen: Artikelstruktur (Anzahl und Größe der SKUs), Pickhäufigkeit und verfügbare Fläche bzw. Höhe. Es gibt keine generell beste Lösung – nur die wirtschaftlichste für das jeweilige Mengengerüst und die Gegebenheiten vor Ort.

Zur Orientierung:

• Breitganglager (Gangbreiten ab rund 2,8 m) sind flexibel, mit gängigen Staplern bedienbar und günstig im Aufbau, kosten aber Grundfläche.
• Schmalganglager (Gangbreiten von etwa 1,5 bis 1,8 m) nutzen die Fläche deutlich besser, erfordern jedoch Schmalgangstapler und eine ebene, belastbare Bodenqualität.
• Automatische Kleinteilelager (AKL) und Behälterkompaktsysteme erreichen die höchste Lagerdichte und Raumnutzung auf kleiner Grundfläche und eignen sich für viele kleinteilige Artikel mit hoher Zugriffshäufigkeit.
• Hochregallager und vollautomatisierte Systeme spielen ihre Stärken bei hohem Volumen, hoher Lagerdichte und stabilen Prozessen aus, binden aber Kapital und reduzieren die Flexibilität bei Sortimentswechseln.

In produzierenden Betrieben ist außerdem die Anbindung an die Produktionsversorgung entscheidend – ein Lager, das die Linie nicht zuverlässig und im richtigen Takt versorgt, ist auch bei hoher Lagerdichte nicht wirtschaftlich. Welche Lagerart sich rechnet, ermitteln wir anhand Ihrer realen Artikel- und Bewegungsdaten, nicht anhand von Katalogwerten.

Eine Lagerautomatisierung lohnt sich, wenn Volumen, Varianz und Wirtschaftlichkeit zusammenpassen – sie ist kein Selbstzweck. Die entscheidenden Größen sind Auftragsvolumen, Picks pro Tag, Artikelstruktur und Personalkosten: Je höher und stabiler die Volumina und je repetitiver die Prozesse, desto schneller rechnet sich die Investition.

Als grobe Faustregel aus der Praxis wird Automatisierung ab einigen tausend Picks pro Tag und bei mehrschichtigem Betrieb interessant, weil dann die eingesparten Personalkosten die Kapitalkosten tragen. Typische Projekte amortisieren sich je nach Umfang und Auslastung innerhalb von drei bis sieben Jahren – getrieben durch geringere Personalkosten, bessere Flächennutzung und niedrigere Fehlerquoten.

Der häufigste Auslegungsfehler ist eine zu optimistische Auslastungsannahme: Eine überdimensionierte Anlage verlängert die Amortisation erheblich und nimmt der Logistik die Flexibilität, auf Sortiments- oder Mengenänderungen zu reagieren. Für produzierende Betriebe mit schwankenden Losgrößen ist deshalb oft eine Teilautomatisierung der wirtschaftlichere Weg als die Vollautomatisierung. Wir prüfen in einer Potenzialanalyse mit Ihren realen Mengengerüsten, welcher Automatisierungsgrad sich rechnet, bevor Budgets freigegeben werden.

Der Unterschied liegt in der Navigation und damit in der Flexibilität. AGV (Automated Guided Vehicles, fahrerlose Transportfahrzeuge) folgen fest vorgegebenen Routen – etwa Induktionsschleifen, Magnetspuren oder Reflektormarken. Sie sind robust, ausgereift und für stabile, hochfrequente Standardtransporte (z. B. wiederkehrende Routen zwischen Wareneingang, Lager und Produktionslinie) wirtschaftlich, lassen sich aber nur mit Aufwand umrouten.

AMR (Autonomous Mobile Robots, autonome mobile Roboter) navigieren dagegen frei per Laserscanner und Kartierung (SLAM), weichen Hindernissen und Personen dynamisch aus und lassen sich per Software flexibel auf neue Wege und Aufträge umstellen.

Diese Flexibilität hat ihren Preis: AMR sind in der Anschaffung pro Fahrzeug meist teurer und ihre Wirtschaftlichkeit hängt stärker von der Schwarmsteuerung und der IT-Integration ab. Als Orientierung gilt: AGV bei stabilem Layout und gleichbleibenden Transportrelationen, AMR bei häufig wechselnden Wegen, gemischtem Personen- und Roboterverkehr oder schrittweiser Skalierung.

Welches System passt, hängt konkret von Layout, Produktmix und Volumina ab – und lässt sich vorab anhand der Transportmatrix bewerten, statt es im Betrieb auszuprobieren.

Die Dauer hängt stark von der Projektart ab. Eine reine Analyse- oder Konzeptphase – etwa eine Potenzialanalyse zur Lageroptimierung oder eine Anforderungsdefinition für ein neues System – dauert in der Regel fünf bis zehn Wochen. Umsetzungsprojekte wie eine WMS-Einführung, ein Layout-Umbau oder die Integration von Förder- und Automatisierungstechnik liegen je nach Komplexität und Betriebsgröße zwischen fünf und fünfzehn Monaten.

In produzierenden Unternehmen kommt erfahrungsgemäß Zeit für die Abstimmung mit der laufenden Produktion hinzu, weil der Umbau den Materialfluss zur Linie nicht unterbrechen darf. Belastbarer wird die Aussage erst, wenn Umfang, Schnittstellen und der gewünschte Automatisierungsgrad feststehen.

Die Auswahl eines Transport-Management-Systems (TMS) beginnt nicht beim System, sondern bei den eigenen Prozessen. Ausschlaggebend sind Sendungsstruktur (Stückgut, Teil- und Komplettladung, Paket), die genutzten Verkehrsträger, die Anzahl und Heterogenität der Carrier, die Schnittstellen zu ERP und WMS sowie die Reporting- und Frachtkostenkontroll-Anforderungen.

Entscheidend ist eine saubere, gewichtete Anforderungsdefinition vor dem Marktvergleich – sonst entscheidet am Ende die beste Vertriebspräsentation statt der beste fachliche Fit.

Wir empfehlen, die Anforderungen in einem Lasten- und Pflichtenheft festzuhalten und die Anbieter in einer strukturierten Ausschreibung mit identischen Testszenarien (z. B. einem realen Sendungsmix) zu vergleichen. Bewertet werden dann Funktionsumfang, Integrationsfähigkeit in die bestehende IT-Landschaft und die Gesamtbetriebskosten über die Laufzeit, nicht nur der Lizenzpreis. Als anbieterneutrale Beratung vertreten wir dabei ausschließlich Ihre Interessen und begleiten von der Anforderungsanalyse bis zum Go-live.

Ein Warehouse-Management-System (WMS) ist das Steuerungsrückgrat der Lagerprozesse, deshalb wird die Auswahl von den tatsächlichen Abläufen hergedacht, nicht vom Funktionskatalog der Anbieter. Entscheidend sind Lagerstruktur, Kommissionierstrategien, täglicher Durchsatz und der geplante Automatisierungsgrad, dazu die Anbindung an ERP, TMS und vorhandene Förder- und Lagertechnik.

In produzierenden Unternehmen kommt die Verzahnung mit der Produktion hinzu: Das WMS muss Wareneingang, Materialbereitstellung und Rückmeldungen aus der Fertigung (BDE/MES) sauber abbilden, sonst entsteht ein Bruch zwischen Lager und Linie. Ein häufiger und teurer Fehler ist der Kauf eines überdimensionierten Systems, dessen Funktionen im Alltag nie genutzt werden – ebenso riskant ist die Unterschätzung der Schnittstellen, an denen die meisten Einführungen tatsächlich scheitern.

Wir empfehlen, die wirklich relevanten Anforderungen in einem Pflichtenheft zu priorisieren, vergleichbare Angebote auf identischer Grundlage einzuholen und neben dem Funktionsumfang auch Zukunftsfähigkeit, Releasefähigkeit und Gesamtbetriebskosten zu bewerten. Nur so bewährt sich die Entscheidung auch mittel- bis langfristig – technisch wie wirtschaftlich.

Die drei Begriffe beschreiben unterschiedliche Ausgangslagen in der Logistikplanung. Greenfield bedeutet, einen Logistikstandort weitgehend auf der grünen Wiese neu zu planen – etwa bei Neubau, Standortverlagerung oder dem Aufbau eines neuen Distributionszentrums. Hier besteht die größte Gestaltungsfreiheit, weil Gebäude, Materialfluss und Technik ohne Altlasten ausgelegt werden können.

Brownfield bedeutet, bestehende Lager-, Produktions- oder Transportstrukturen im laufenden Betrieb zu verbessern. Das ist in der Regel anspruchsvoller, weil Gebäude, Prozesse, Technik, Personal, IT und Kundenanforderungen bereits gesetzt sind und der Umbau die laufende Produktion und Auslieferung nicht unterbrechen darf.

Retrofit ist ein typischer Baustein vieler Brownfield-Projekte: Bestehende Anlagen, Förder- und Lagertechnik, Steuerungen oder IT-Strukturen werden modernisiert, erweitert oder neu angebunden, statt vollständig ersetzt zu werden – das schont Investitionsbudget und verkürzt die Umsetzungszeit, erfordert aber eine genaue Prüfung, was die Altanlage technisch noch hergibt.

Gerade bei Brownfield- und Retrofit-Projekten ist externe Logistikplanung sinnvoll, weil Umbau im laufenden Betrieb, Betriebssicherheit, Investitionshöhe und Umsetzungsreihenfolge eng aufeinander abgestimmt werden müssen – ein Fehler in der Reihenfolge legt im schlimmsten Fall die Produktionsversorgung lahm.

Beides – FalkenSteg ist bewusst umsetzungsorientiert aufgestellt. Wir übernehmen sowohl einzelne Phasen (etwa nur die Anforderungsdefinition oder die Ausschreibungsbegleitung) als auch das Gesamtprojekt von der Initialanalyse bis zur Inbetriebnahme.

Aus unserer Erfahrung scheitern Logistikprojekte selten am Konzept, sondern an der Umsetzung: an Schnittstellen, die im Betrieb nicht halten, an Stammdaten, die nicht migriert wurden, oder an einem Change-Management, das die Mitarbeitenden in Wareneingang und Kommissionierung nicht mitnimmt. Deshalb begleiten wir bis zur stabilen Inbetriebnahme inklusive Hochlaufkurve und Übergabe in den Regelbetrieb. Ein Konzept, das in der Schublade landet, hat für den Betrieb keinen Wert – das vertreten wir unseren Mandanten gegenüber offen.